高精度加工の技を極める。新分野を開拓、自社製品開発も

昭和34年の設立以来、切削・研削・電気加工による金属加工を行ってきた。当初は2社の下請けだったが、バブル崩壊後の受注減少を機に新規取引先を開拓し、トヨタ自動車の エンジン金型を受注した。リーマンショック、東日本大震災、円高で売上高は10分の1にまで落ち込んだ。取引先拡大によりトヨタ向け比率は約40％から10％に下がり、現在の受注内訳は半導体製造装置向けが40〜50％、工作機械向けが約25％、自動車向けが約10％となっている。

難削材加工用に高性能旋盤を導入した。主軸は最大5,000rpmに対応し、ミーリング機能も追加された。高効率モーターと高剛性により騒音や振動が減り、荒加工の寸法精度も2㎛程度まで狙えるようになった。平成27年度には難削材の放電加工に用いるグラファイト電極を内製化するため、最新型マシニングセンターを導入した。以前の電極内製用機は旧型で効率が上がらなかったが、新型機で高速・高精度の電極を内製し、放電工程へスピーディに渡せるようになった。

旋盤の導入により高速加工が可能になり、段取り時間も短縮され、加工精度も向上した。騒音や振動が減って職場環境も改善し、旋盤工程の生産量が増えたことで納期遅れのリスクが低減し、受注量も増加した。電極の内製化により放電加工機の活用場面が大きく増え、新規開拓や受注増の効果も生まれている。

高精度加工の技術を生かして自社製品の開発に挑戦している。蒸気ロータリー発電エンジンは農業残渣などの未利用資源を活用する小規模バイオマス熱電併給システムとして大阪府立大学らと産学連携で開発・実証を進めている。また、社内の技能・技術の伝承マニュアルを動画教材などの形態でインターネット等で外販していく。