回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
エヒメセラム株式会社
成果数日かかっていたプロセスに要する時間が短縮され、大幅なコストダウンが図られた。
| 事業者名 | エヒメセラム株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 愛媛県 愛媛県伊予郡砥部町 |
| 業種 | 窯業・土石製品製造業 |
| 技術分野 | 機械制御,情報処理,製造環境 |
| 従業員数 | 36人 |
| 資本金 | 1,000万円 |
| 設立 | 1950年 |
創業は昭和22年で、昭和25年に法人化した。中四国で唯一の碍子製造会社として、四国電力・中国電力向けの電柱上変圧器用碍子で高いシェアを持つ。流通自由化により同業他社の参入でシェア減少が危惧されている。進相コンデンサ用碍子は国内シェア60%程度を占める。
抱えていた課題
やったこと
製作図面作成とNCプログラミングを簡単かつスピーディーに行えるCAD/CAMソフトを導入し、それに連動する碍子専用の新型NC旋盤を導入した。新型NC旋盤は弊社用に特注したもので、制御部の記憶容量が大きく、大型製品や複雑形状の製品の加工に対応できる。既存のNC旋盤は購入から20年以上経過し、記憶容量が小さいためプログラムに大容量が必要な複雑形状の碍子の切削は困難だった。CAD/CAMソフトとNC旋盤の連携によりプログラムの一元化を図った。
| ソフト | CAD/CAMソフト |
|---|---|
| 加工機 | 碍子専用新型NC旋盤 |
CAD/CAMソフトと碍子専用新型NC旋盤の導入により、これまで困難だった複雑な形状の製品も短時間でプログラムを作成できるようになった。プログラム作成の時間が短縮され、大幅なコストダウンが図られた。これまで受注を断念していた複雑形状の製品の受注生産が可能となり、新規受注開拓が期待される。新製品・試作品への対応も短期間化し、受注品目の拡大や受注先の新規開拓による営業競争力の強化が可能となった。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
既存の碍子製造と金属加工の事業を基盤に、複雑形状品への対応を進める流れが読み取れるが、経営戦略上の位置付けは具体的に書かれていない。
中四国唯一の碍子製造会社で国内シェア60%程度、四国電力・中国電力向けに高いシェアを持つ強みと、同業参入による減少懸念が書かれている。
既存NC旋盤が20年以上経過し、プログラム作成に数日かかっていた課題を認識し、CAD/CAM連動の新型NC旋盤で解決を図っている。
プログラム作成の時間短縮は書かれているが、付加価値額や賃上げの目標数値は示されていない。
従業員36名や設立年などは書かれているが、補助事業を遂行する人材や事務体制についての記述はわずかである。
海外向けRoHS対応品の依頼増加や複雑形状品の新規需要など、ニーズの裏付けは読み取れるが、顧客ターゲットの整理は薄い。
今後の活動として既存先への新規受注や他地域電力会社向け製品の展開が示されているが、スケジュールは書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
碍子の複雑形状品への対応は書かれているが、同分野での高付加価値化・高価格化の水準までは具体的に示されていない。
電力インフラ向け碍子の供給を担う点はうかがえるが、雇用創出や波及効果の数値は書かれていない。
プログラム作成時間の短縮と大幅なコストダウンが書かれているが、投入額に対する効果の数値はない。
CAD/CAMとNC旋盤の連携によるプロセスのIT化が書かれているが、サプライチェーン全体への貢献は示されていない。
公開されている事例からは読み取れません。
愛媛県砥部町で碍子を製造し電力会社向けに販売する地域拠点が書かれているが、地域経済の牽引への言及は薄い。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
複雑形状の製品製造が可能となったことで、新製品・試作品への対応にかかる時間が短縮できるため、既存先からの新たな受注につなげていく。また、売電事業を見据え、他の地域電力会社向け製品の生産や新規顧客開拓を進める。
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった