回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
株式会社トップファクトリー今治
| 事業者名 | 株式会社トップファクトリー今治 |
|---|---|
| 所在地 | 愛媛県 今治市 |
| 業種 | 繊維工業 |
| 技術分野 | 情報処理 |
| 従業員数 | 47人 |
| 資本金 | 1,000万円 |
| 設立 | 1965年 |
今治タオルの知名度向上により地域産業全体は好調だったが、各社の生産能力拡大に伴い企業間競争が増していた。多品種小ロット生産、短納期対応、飛込み案件に関する顧客要望も強まっていた。当社は繊維問屋・百貨店・専門店・海外バイヤーからの企画に沿って素材開発・特殊織り対応・量産化を担うタオルメーカーである。
抱えていた課題
やったこと
全ての製織機(タオル生地製造機)にセンサーを取り付け、稼働状況をモニタリングできるようにした。モニタリング情報を生産計画システム及び販売管理システムとシステム間連携した。これにより生産予定の遅れや混み具合をリアルタイムで把握でき、高精度の生産計画及び正確な納期回答が実現できるようになった。
| 検査測定 | 製織機用センサー(モニタリング機器) |
|---|---|
| ソフト | 生産計画システム |
| ソフト | 販売管理システムとの連携 |
新しい製品・サービス:オリジナル商品の開発、インターネット小売り事業への展開、「長く愛されるロングセラー商品」の開発。
製織機の稼働状況をリアルタイムで把握できるようになり、機械停止時間が短縮されて機械稼働率が向上した。生産計画システムへモニタリング情報を連携したことで最適な生産計画を立案できるようになり、生産計画と販売管理システムの連携により迅速な納期回答が可能になった。機械稼働率と生産計画の最適化により競争力の高い商品の量産化が可能になり、飛込み案件の受注量を拡大できる環境も整った。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
既存の製織・量産体制を生かし、生産計画の高度化を進めた経緯は読めるが、中期の経営戦略上の位置付けは記載がない。
多品種小ロット・短納期の顧客要望が強まる中で、飛込み案件の受注量を拡大できる環境を整えたとあり、外部環境への対応は読み取れる。
熟練工の勘と経験による生産体制という課題を認識し、機械稼働率向上と生産計画の最適化で量産化と納期回答の改善を実現したと書かれている。
付加価値額や賃上げの目標値は書かれておらず、数ヶ月先の納期回答が可能になったという定性的な成果のみである。
プロジェクトの実施体制や人材配置、事務処理能力については記載がなく、わずかに社内システム連携の実施にとどまる。
数ヶ月先の正確な納期回答が可能になれば差別化になるとの記述があり、選ばれる理由の一部は読み取れるが顧客ターゲットの整理は薄い。
センサー取付け、システム連携、データ分析という実施の流れは示されているが、スケジュールや期間の詳細は書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
タオル業界は今治タオルの知名度向上で好調とあるが、競争は増しており、同分野で高付加価値化を図る取組としては言及が薄い。
地域産業全体が好調とあり地域性はうかがえるが、国が補助する波及効果や新規雇用創出の具体的記述はない。
稼働率の向上や受注量拡大の効果は述べられているが、補助金額に対する付加価値増加などの費用対効果の数値は示されていない。
製織機にセンサーを取り付け、生産計画システムと販売管理システムを連携させた点は、デジタル技術によるサプライチェーン上の取組として具体的に読み取れる。
公開されている事例からは読み取れません。
今治タオルの地域産業として好調な中で、地域の製造業としての取組が述べられているが、地域経済の牽引を示す数値はない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
経営理念「生活文化創造企業を目指して」を旗印に、製織技術を活用して長く愛されるロングセラー商品を開発するため、お客様の声を取り入れた商品企画・開発に挑戦していく。
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった