高効率成形技術の高度化とＩｏＴを活用した変種変量生産の効率化・稼働率向上

昭和63年に設立された同社は、当初の半導体用金型パーツ加工からプラスチック成形へ事業を転換し、電子部品の基板実装に使う絶縁端子板の座板などを製造している。デジタル機器の普及に伴い需要が増えたアルミ電解コンデンサ用座板で実績を伸ばした。パソコン関連部品は円高や人件費高騰で多くが海外生産になったが、現在は自動車関連や車載機器関連の座板需要が増えており、国産座板の将来性が高いとされている。

新規設備を導入して成形技術の高度化を図った。導入した成形機はファナック製α-S100iAで、サーボモーターを使用することで型締力を0〜100％の範囲で設定できるようになり、60％より低い型締力での成形が可能になった。精密型締力制御の機能により、成形中のトラブル時にも設定した型締力を自動で補正し、基本的に無人で稼働できるようにした。射出充填時のピーク圧を抑制して金型の負荷を軽減するとともに、金型面圧を均一化して薄肉形成も可能にした。加えて、ものづくり補助金で導入した2台の設備をネットワークに接続し、IoTにより変種変量生産の効率化と設備稼働率の向上を図った。

射出充填時のピーク圧を抑えたことで金型の負荷が軽減され、金型の長寿命化によりコスト削減につながった。金型面圧の均一化により薄肉形成も可能になった。寸法精度に影響する成形品重量のバラツキは15％向上し、生産コストに影響する成形リードタイムは30％削減された。IoTによる生産管理の一元化で品質管理の可視化やトレーサビリティの記録が可能になり、従業員の負担を減らしながら24時間フル稼働できるようになった。

TPPの影響もあり、今後も自動車や車載機器の輸出は増えると見込まれ、電子化の進展によりコンデンサと座板の需要はさらに増えると予想されている。今後は増産体制への準備や低コスト化が大きな課題になるとしている。