ＩｏＴを用いた生産革新事業

近年、製造業の海外生産移転に伴い、国内製造業の多くは多品種少量短納期の業務が主流になり、これまでにない生産管理体制を余儀なくされている。多くの中小零細企業は、生産管理体制の構築に迫られながらノウハウも構想も見出せず、マンパワーで注文に対応している。当社は工作機械、自動車、半導体生産装置などの分野向けに機能部品や部品を製造販売している。

営業担当者が顧客との打ち合わせにノートPCまたはタブレットを社内システムのクライアントとして使い、納期回答や稼働状況、生産履歴、品質情報を顧客先で伝え、その場で受注処理と納期設定、作業指示を行えるようにした。加工プログラムと工具情報、切削条件、留意点、加工チェックシートなどの加工情報を社内サーバに保存し、工作機械とイーサネットで通信して、内蔵メモリを使わずに逐次プログラムを送信する方式とした。従来は機械ごとに行っていた工程をNC複合加工機の導入により一つの工程に集約し、1チャックで全加工を行えるようにした。受注は顧客からEDIで取り込み、社内加工計画を自動で立案して作業指示を出し、外注EDIで外注先とも情報をやり取りして納期までを一貫管理する体制を構築した。

顧客との打ち合わせから、EDI受注、生産情報の送受信、MRPロジックによる多品種少量品と中ロット品の混流生産までを一貫して実現した。生産リードタイムが大幅に短縮され、稼働率も大きく向上した。滞留品や仕掛かり品が減ってキャッシュフローが良化し、収益性と生産性が改善した。無人運転中の稼働情報やアラーム情報も随時確認できるようになり、生産情報の見える化とPDCAサイクルの改善が進んだ。

受注から生産までの一気通貫のものづくり体制を構築し運用することで、人材やノウハウのない事業者が同様の体制を構築するモデルケースとして意義のある事業になったと考えている。今後も山形大学国際事業化研究センターの指導を受けながら、その内容を反映して体制を構築していく。