次世代自動車の早期世界展開を支える車体部品量産プロセスの革新化

同社はアルミ製品の二次加工・設計を手がける企業で、約10年前から放熱器の製造を皮切りに自動車部品を手がけ、約5年前からはホンダの車体部品も製造している。ホンダが2016年4月に発売した最上位モデルスポーツカー「HONDA NSX」では車体フレーム部品を担当した。今後はFCV、EV、PHEVのステアリング部品の製造も見据えている。次世代自動車の開発・販売促進が進み、製造には全品検査を基本とする高い品質と精度が求められている。

NC丸鋸切断機を新たに導入し、切断にかかる時間、バリの高さ、切断精度について従来の限界能力を上回る目標値を掲げて加工検証に取り組んだ。鋸刃は切断面に合った金属を選び、焼き入れや焼き戻しの方法、刃の角度などを細かく指定して刃物メーカーに注文した。切削油も機械や刃との相性、粘度などを踏まえて選定を依頼した。加工検証では1度目で10個のサンプルを加工し、すべてで目標値をクリアした。1断面カットの切削時間は従来の限界75秒から60秒以内に短縮し、バリの高さは0.1mmから0.1mm未満に、切断精度は部材寸法20mmに対し0.03〜0.07mmから±0.04mm以内を達成した。

素材供給工程の高品質化が実現し、次世代自動車の部品製造で求められる要求に応える体制が整った。切断時間、バリ、切断精度のいずれも目標値を満たし、1度目の加工検証で10個すべてが目標をクリアした。今後は現状の設備で技術力の向上を図りながら、順次設備の拡大も進める計画である。

素材メーカーとタイアップしながら加工メーカーの可能性を広げ、最少人数で最大の仕事ができる仕組みをつくり、より大きな利益を生み出す会社にしていきたいとしている。