ＡＴ用アルミ部品の高効率加工による生産性の向上

当社は昭和63年に創立し、大手D社との取引を開始して以来、自動車産業の底辺を支えてきた。主力は自動車用精密部品で、AT用アルミ部品は自動変速機の変速と方向転換を担い、コントロールバルブに組み込まれて油圧制御を行う重要部品である。一方で近年は売上が顕著に増加せず、事業は停滞状況にあった。

最新の精密自動旋盤を4台導入した。設備開発チームが主体となり設備メーカーとすり合わせ、生産計画台数、稼働日/月、稼働時間、稼働率などを考慮して台数を決めた。旋盤は荒研削廃止に必要な仕上げ精度を出すため、NCプログラムに対する刃具の追従性が良く、誤差が小さく安定しているものを選定した。加工条件の最適化では実験計画法（タグチメソッド）を用い、切削速度、送り量、切り込み量、刃先R、切り込み角の要因を9水準で変化させて精度への影響を確認した。その結果、切削速度は設備回転数の上限に近い値が最も効率が良く、送り量は丸先Rを大きくしても速くはできないこと、切り込み量は材料が研磨材で水準幅を広げられず影響が少ないこと、刃先Rと切り込み角は従来のチップが最適であることが分かった。再現テストで計画加工時間内に荒研削廃止が可能な外径精度を維持できることを確認した。

荒研削工程を廃止したことで、設備費は85%削減され、50百万円の削減効果があった。工数は18%低減し、昼夜勤の作業者4人工、研削機の掛け持ちによる0.9人工、検査業務0.1人工、研削機の台数分0.9人工の合計5.9人工が削減された。また、荒研削の在庫が5,000個減少し、工程削減により面積生産性が向上した。さらに消費電力の削減によりエネルギーコストとCO2排出量も低減した。

AT多段化の進展により対象部品の数量が増加し、売上増加が期待される。自動車分野の他に医療分野への拡販も計画している。現在の取引先が進出しているベトナムでの海外生産も検討しており、当面はレンタル工場で生産し、軌道に乗ったら自前工場を建設する予定である。