顧客からの要望の強いＤＭＣ杵を量産製造するための設備導入

2000年に半導体部品金型の離型技術を活用して錠剤製造用金型事業を開始し、特許取得や認定を重ねて現在の事業につなげてきたことが沿革から読み取れます。

国内の製薬・健康食品メーカー約200社との取引や、海外市場が国内の約10倍とされる点から、市場と自社の強みを踏まえた方向性がうかがえます。

打錠杵の破損による廃棄の環境・コスト負荷という課題を捉え、分離式DMC杵で解決する計画が示されています。製薬会社のランニングコストを30〜50%低減できたとの記述もあります。

製薬会社のランニングコストを30〜50%低減できたとの記述はありますが、付加価値額や賃上げの目標値は示されていません。

従業員25人の体制と、職人の手作業ノウハウに自動化を組み合わせた製造ラインを構築したとの記述はあるものの、補助事業の遂行体制の詳細は乏しいです。

打錠障害の解決や杵の破損対策といった顧客の強い要望に応え、DMC杵の販売に至った経緯が示されています。

2021年に南丹市で新工場を建設して生産を拡大し、産業技術研究所との共同研究を続けるという方針は示されていますが、スケジュールは具体的ではありません。

DMC杵は業界初の分離式構造で、杵洗浄の乾式洗浄機ECOミラーも業界初と記載され、特許も取得しています。

高齢化や薬価低下、ジェネリック医薬品の増加を背景に、製薬会社のコスト削減に応える必要性が述べられています。雇用効果は数値で示されていません。

製薬会社のトータルランニングコストを30〜50%低減できたと実証された点は示されていますが、補助金額に対する効果の数値は記載がありません。

京都市産業技術研究所との共同研究で切削工程をロボット化し、旋盤4台をコンベヤで連続処理する仕組みを構築したとの記載があります。

ジェネリック医薬品の増加や製薬方法の高度化に伴う需要増を見込み、海外市場への展開も視野に入れていることが述べられています。

南丹市の京都新光悦村に新工場を建設し、京町家を保全するなど地域の資源を活かしつつ、人材確保の好循環も生まれたと記載されています。