日本とベトナムの両拠点で樹脂部品金型を短納期で製作・供給

平成13年に3次元CADを導入し金型設計を効率化してきた流れの中で、今回MCを導入し金型製作の短納期化を課題に据えている。

金型を1100分の1mm単位で高精度加工し、ヒケやソリなどの不具合を防ぐ高品質を強みとし、ベトナムでも競争力確保を図っている。

短納期化という課題は明確だが、検査装置の導入は時期未定とされ、事業計画の具体性は十分に読み取れない。

主軸回転数や加工速度が従来の約2倍という設備性能は示されるが、付加価値や賃上げの目標値は書かれていない。

従業員14名の少数体制で、ベトナム工場では従業員50名に上り、新たに従業員を採用して受託作業に対応している。

チューブロックなど小型部品の受託や太陽光・空調部品の取引先を挙げ、短納期と小ロット対応が選ばれる理由として示されている。

検査装置の導入は時期未定としており、中長期の遂行方法やスケジュールは具体的に示されていない。

金型の8個取り設計や高精度加工を行うが、射出成形用金型の分野自体の普及度や高価格化の水準は書かれていない。

国が補助する必要性は、雇用や波及効果の数字として示されておらず、新規従業員採用が触れられる程度である。

補助金額や付加価値額の増加、生産性向上の数値は書かれておらず、費用対効果は読み取れない。

平成13年の3次元CAD導入や画像処理による検査装置の導入構想など、デジタル技術の活用がうかがえる。

ベトナムでの海外生産拠点の拡大や小型部品の受注拡大に触れるが、日本経済の構造転換への言及はわずかである。

大阪の本社を拠点とする事業だが、地域特性を活かした付加価値創出や雇用・地域成長への言及は乏しい。