回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
株式会社もち米の里ふうれん特産館
成果切り餅の生産性(1日あたり) 1倍→2倍
| 事業者名 | 株式会社もち米の里ふうれん特産館 |
|---|---|
| 所在地 | 北海道 名寄市 |
| 業種 | 食料品製造業 |
| 技術分野 | 製造環境 |
| 従業員数 | 43人 |
| 資本金 | 4,040万円 |
| 設立 | 1994年 |
株式会社もち米の里ふうれん特産館は、名寄市風連町でもち米農家が立ち上げた企業で、切り餅や大福などを年5億円売り上げている。主力ブランド「はくちょうもち」の特徴を生かした切り餅の製造販売からスタートし、現在は年間150万個を売り上げる「ソフト大福」など商品ラインナップが豊富である。大手コンビニのおでん種の巾着餅、大手ファストフードの和風スイーツに使う白丸餅の製造委託も受け、売上高の中で大きなウエイトを占めている。
抱えていた課題
やったこと
切り餅の製造ラインに最新の計量機と検査機を導入し、一連の計量・検査工程の機械・自動化を図った。切り餅は50g×5個入り(合計250g)を1セットとして販売されており、計量機は裁断した餅を計量台に載せると5個で250gとなる組み合わせを自動選別する。検査機は計量機によって選別された1セットの重量を最終確認し、設定した重量になっていないものを見つけて取り除く仕組みとなっている。検査機の導入によって不良品を自動で弾き、品質の維持・向上にも寄与した。
| 検査測定 | 計量機 |
|---|---|
| 検査測定 | 検査機 |
計量機と検査機の導入により一連の工程の処理スピードが大幅に上がり、切り餅の生産性が導入前の約2倍に高まった。計量ミスによるやり直し作業や廃棄ロスも削減され、品質の安定と向上に寄与している。製造ラインの省人化・省力化により現場職員の労働時間が短縮され、作業環境が改善した。各製造工程を最適化してできた余剰人員を商品開発や新規販路開拓などに再配分し、全体的な収益の増加につながった。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
1989年創業でもち米の加工品販売から始め、切り餅の製造拡大を進めてきた経緯はうかがえるが、計量機導入の経営戦略上の位置付けは書かれていない。
年間150万個のソフト大福やコンビニ委託製造など強みは読み取れるが、市場動向との関係で競争優位をどう発揮するかは具体的に書かれていない。
計量・確認検査が手作業でボトルネックになっていた課題が明記され、機械化で生産性が導入前の約2倍になる点まで書かれている。
生産性が導入前の約2倍という成果は示されるが、付加価値額や賃上げの目標値は書かれておらず、実現可能性の根拠は薄い。
社員数43名や冬季増員、道の駅運営などの体制は書かれているが、補助事業の遂行体制として具体的に記述されていない。
顧客ターゲットとして道の駅・道内大手スーパー・通販が示され、切り餅5個入り250gの規格と計量ミス削減の効果も具体的に書かれている。
導入後の成果は述べられているが、中長期の課題検証や遂行スケジュールについては書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
切り餅の製造で高水準の高付加価値化を図る記述は乏しく、もち米加工品の市場の普及度との比較も書かれていない。
名寄市の農業振興や地域雇用創出への貢献はうかがえるが、川上・川下への波及効果を数値で示す記述はない。
計量ミスやり直し・廃棄ロスの削減、余剰人員の再配分による収益増は書かれているが、補助金投入額との費用対効果は示されていない。
計量機と検査機の自動化は書かれるが、先端デジタル技術の活用や地域・サプライチェーン全体への貢献は具体的ではない。
公開されている事例からは読み取れません。
北海道名寄市のもち米を活かし、地元雇用や道の駅運営を通じて地域経済を牽引している点が具体的に書かれている。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
もち米生産者であり続けることを忘れず、これからも皆さんにおいしいもち米ともち米加工品をお届けし、地元にいかに貢献していくかを大事にしていきたいと思います。
公式の事例集より(原文のまま)
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった