全自動真空成形機の導入による生産スピードアップと寸法精度の向上

道路のカーブミラーの製造に始まり、プラスチックの製品を幅広く製造してきた。水族館などで用いられるつなぎ目のないアクリルパイプや、ジャグジーなどに用いるガラス繊維強化アクリル樹脂（FRA）製の大型浴槽は国内シェア1位である。主力のアクリル製浴槽シェルやポリカーボネート製の採光ドームを真空成形で製造していた。

全自動真空成形機を導入し、特に小型の浴槽の製造を中心に生産スピードと製品精度の向上を図った。従来は手作業だった原材料のアクリル板の固定や、熟練工の経験に頼っていた加熱・成形のタイミングの判断を自動化した。加熱装置には3/100mm角の高性能なヒーターが敷き詰めるように配置され、部位ごとにヒーターの強度を細かく調整して加熱条件を管理できるようにした。適切な加熱・成形条件をデータとして設定できるようにし、人が加工機に立ち入る作業も自動化した。

浴槽1台の製造時間が30分から10分に短縮され、一日の最大生産量は12台から47台に増加した。製造能力の向上とコスト低減により、採光ドームと合わせ年間約400万円の増収を見込める。部位ごとに細かく温度をコントロールできるため、適性な肉厚で均一に成形でき、肉薄部分の破損によるロスを予防し、データに基づいた作業の平準化と品質管理も可能になった。人が加工機に立ち入る作業がなくなり、作業の安全性も高まった。

水耕栽培用のトレイの製造を新たに受注・製造している。今後は、精度に対応できずに受注できなかった自動車の車載内装用プラスチック製品への進出を目指す。