ＩｏＴ機能を搭載したロボドリル導入によるオートマチックトランスミッション部品の生産性向上

当社は自動車部品の量産品加工を主力とし、主力の自動車部品4種類で売上の約90%を占めている。自動車メーカーの下請業者を通じて、国内だけでなく海外でも使われている。世界での自動車生産台数の増加に伴い量産体制を整えてきたところ、既存顧客からさらなる量産ニーズの依頼があり、設備投資で対応したことで取引先からの安定した受注を得ている。

平成29年度補正ものづくり・商業・サービス経営力向上支援補助金を活用し、IoT機能を搭載したロボドリルを導入した。これにより穴あけ精度、刃具の耐久性、加工時間の3つの課題の解決を図った。穴あけ精度は誤差を0.05mmから0.02mmとする目標を立て、0.015mmまで誤差を小さくすることに成功し、要望を上回る精度を出せた。刃具は主軸回転数を現行設備より25%上げたことで、素材に負けない強度を保てるようになり、1000個程度の生産で1回交換すればよくなった。加工時間は現行設備で1個当たり50秒かかっていたものを32秒まで短縮し、当初の目標40秒を上回る改善となった。

ロボドリルの導入により穴あけ精度が向上し、目標を上回る精度を出せるようになった。刃具の耐久性が上がり、刃具交換の回数が減ったことで生産性が大きく向上した。加工時間も50秒から32秒に短縮され、精度の高い製品を量産できるようになり、量産化への対応力が増した。さらに、この設備は熟練の技術に頼らず研修を受けた人材でも同様の精度を出せるため、経験値の高い人材を新製品の製造や新規受注の活動に充てられるようになった。

国内では電気自動車や自動運転車の開発が進み顧客ニーズが変わる可能性があるため、早期に市場情報を得て生産体制を組み、国内外の市場拡大に対応するグローバルな受注拡大を目指す。