回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
近藤工業株式会社
成果装置を取り扱える人材は2倍に増えた。
| 事業者名 | 近藤工業株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 愛知県 刈谷市 |
| 業種 | 輸送用機械器具製造業 |
| 技術分野 | 精密加工 |
| 従業員数 | 34人 |
| 資本金 | 1,000万円 |
| 設立 | 1975年 |
近藤工業は、エンジン部品など自動車部品の試作や、それに関連する治工具の設計製作を手がける。硬く削りにくい素材を1000分の1mm単位の精度で加工する技術力が強みだった。自動車に求められる軽量化や高耐久性などの性能が高度化する中で、加工難度の高い依頼が増えていた。突出した技術で新規顧客を開拓したい考えもあり、新たな設備導入により新規受注を獲得して事業は順調に拡大していた。従業員の3分の1程度を20代が占めている。
抱えていた課題
やったこと
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を利用して、新たに立型5軸マシニングセンター(MC)を1台導入した。導入に当たっては専門チームを新設し、CAD/CAMを手がける部門に若手を配置して装置を扱える人材の教育に取り組んだ。5軸加工機はワークの段取り替えが不要で、長時間加工と無人化が可能になる。従来の立型MCでは工程数の増加が精度悪化の原因となっていたため、この設備で対応した。
| 加工機 | 立型5軸マシニングセンター(MC) |
|---|
新たな5軸加工機の導入により生産量と設備稼働率が向上し、生産効率が高まって利益向上につながった。生産に余力ができたことで若手が挑戦できる機会も増えた。装置を扱える人材も増え、若手の人材育成が進んだ。コロナ禍でもウェブ商談を活用して新規顧客が増え、納期の短縮にも貢献した。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
3代目社長の方針で難加工・短納期を進めてきたとあり、過去の取組との一貫性はうかがえるが、経営戦略上の位置付けは明示されていない。
硬く削りにくい素材を1000分の1mm単位で加工する技術力と短納期を強みとし、自動車部品の試作需要に対する優位性が具体的に書かれている。
生産能力不足と若手育成の課題を認識し、立型5軸MCの導入で対応したと具体的に書かれている。
生産量が倍、稼働率1.8倍、新規顧客10社増など実績は示されるが、補助事業の目標値としての設定は記載されていない。
専門チームを新設しCAD/CAM部門に若手を配置、装置を扱える人材が2倍に増えたと体制と人材育成が具体的に書かれている。
高精度・短納期を強みとし、難加工の試作需要や新規顧客増加、セラミック加工の需要増という顧客ニーズの裏付けが示されている。
技術の標準化やセラミック加工への挑戦という方針は示されるが、スケジュールや課題の解決方法は具体的に書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
硬度が高く割れやすいセラミックの切削加工に挑戦し、加工できる会社は少ないとあり、高付加価値分野を狙う姿勢が読み取れる。
自動車の軽量化・高耐久化ニーズや、耐熱性・軽量化による需要増への言及はあるが、波及効果や雇用創出の数字は示されていない。
稼働率1.8倍、生産量倍増、利益向上と効果は示されるが、補助金投入額との比較となる費用対効果の数値は書かれていない。
5軸加工機や無人化によるサプライチェーン全体のイノベーションへの言及はわずかにうかがえる程度である。
セラミックなど新分野への進出に挑戦する方針が書かれ、構造転換との関連がわずかにうかがえる。
刈谷市の企業であることは示されるが、地域の特性を活かした雇用や地域経済への貢献は記載されていない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
高度化した技術の標準化に取り組み、加工の段取りやプログラムの作り方などのノウハウを見える化して若手への技術伝承を図る。耐熱性や軽量化ニーズで需要増が期待できるセラミックの加工にも挑戦する方針。
他ができないことを実現して、顧客が求める欠かせない会社になる
公式の事例集より(原文のまま)
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった