回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
株式会社波多野製作所
| 事業者名 | 株式会社波多野製作所 |
|---|---|
| 所在地 | 京都府 綾部市 |
| 業種 | 金属製品製造業 |
| 技術分野 | 接合・実装 |
| 従業員数 | 25人 |
| 資本金 | 1億円 |
| 設立 | 1937年 |
弊社は大手ねじメーカーのOEM事業を行っており、自動車や家電、OA機器関連のねじを生産している。近年は自動車関連のねじの割合が増加し、全体の50%以上を占めている。自動車には2000〜3000点のねじが使用されており、弊社は大量の生産設備を用いた多品種小ロット同時生産と厳しい品質基準により、安定的に高品質なねじを提供してきた。EUでは2035年にガソリン等を用いる内燃機関車の新車販売を禁止するなど、世界市場ではEV自動車へのシフトが見込まれている。
抱えていた課題
やったこと
強度を保ちつつねじの短小化を図るため、株式会社中島田鉄工所製の「マイクロフォーマーMF140」を導入した。導入設備は独自の「フィンガレス搬送機構」により1mm程度の極短材料の加工も可能で、2mm程度のねじを安定生産できる構造である。発売から10年未満の新型機で生産継続が見込まれ、使用工具も少なくコストメリットも見込めることから、設備選定の基準を満たしていた。金型は設備メーカーの協力を得て設計・製作し、公差内に収まるよう仕上げた。ねじは製品ごとの材質や大きさに応じて微細な調整が必要なため、設備メーカーの指導を受けてノウハウを迅速に取得した。既に何種類かのEV自動車向け軽量化極小ねじの試作、製造・販売を行い、品質面でも問題がないことを確認している。
| 加工機 | マイクロフォーマーMF140 |
|---|
新しい製品・サービス:電気自動車向けの軽量化された極小ねじ
電気自動車向けの軽量化された極小ねじの試作を進め、既に何種類かを製造・販売している。品質面でも問題がないことが確認されている。導入した設備により、これまで困難だった極小・極短のねじを安定して生産できるようになった。今後は導入設備を増設して量産体制を築くとともに、試作段階からの提案営業と技術者の育成に取り組む予定である。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
既存の大手ねじメーカーOEMや自動車関連ねじの割合50%超など、これまでの事業との連続性が具体的に書かれている。
自動車産業に着目し電動車向け軽量化ねじへ参入する方針は読めるが、市場動向と自社の強みを比較した記述は薄い。
既存設備では短すぎるねじが安定生産できず品質が不安定という課題を認識し、超短寸ねじ対応の設備導入で解決する流れが具体的。
付加価値の増加率や賃上げの目標数値は示されておらず、実現可能性を数値で判断できる記述はない。
設備メーカーの指導で迅速にノウハウを取得し、金型設計を協力会社と進めるなど、遂行体制の記述がある。
EV向け軽量化のため8~20mmを6mm以下に短縮する需要と、試作品の製造・販売実績が書かれている。
技術者育成や設備の共有など今後の課題は挙がっているが、スケジュールや解決方法の具体性は薄い。
公開されている事例からは読み取れません。
極小・極短ねじは高付加価値だが、同分野での普及度や高価格化の水準を示す数字は書かれていない。
EV化による部品点数減少や軽量化需要など外部環境には触れるが、国が補助する理由としての波及効果は書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
EV向け軽量化ねじという新分野への取組はうかがえるが、先端デジタル技術やサプライチェーン全体への貢献は書かれていない。
EV自動車へのシフトに対応する分野への進出が書かれており、成長分野への参入という方向性は読み取れる。
綾部市の立地や地域の経済成長への寄与を示す記述はなく、地域性はわずかにうかがえる程度。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
今後は導入設備を増設して量産体制を築き、試作段階からの提案営業と技術者の育成に取り組む。
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
従来チップ原料や合板芯材にしか使われていない国内の杉・檜の間伐材を、高付加価値の板材(原板パネル)に加工する新工法を開発した。
効果:従来工法と新工法の比較で約85%の時間短縮