鋳造品の短納期試作フローの構築

近年、鋳造業では製作が容易な形状や材質の製品が海外から調達されるケースが増えている。国内の鋳造メーカーが生き残るには、薄肉で形状が複雑な技術的優位性のある製品を効率良く短納期で製造することが課題となっている。鋳造業は製品ごとに模型（金型または木型）が必要なため、リピート品の量産は短納期対応が比較的可能だが、初品や少ロットの試作は工期短縮が課題である。また、鋳造業界の取引価格はkg単位の重量基準であり、軽量化を進めると単価が下がるという矛盾を抱えている。

3次元CADデータをベースに模型製作、鋳造、加工の各プロセスを構築し検証した。3次元計測機を製造現場で活用できるかを検証し、製品図を3D-CAD化して試作品と形状を比較した。図面を3D化したモデルと実際の試作品を細部まで比較することで、修正の要否と修正が必要な場合の詳細データを確認できた。比較結果をもとに模型を修正し、再度試作品と製品図を比較して、全ての形状が規格内にあることを確認した。さらに、模型から試作までの期間がこれまでよりどの程度削減できたかを検証した。

試作の寸法傾向をデータとして蓄積し、鋳造の方案作成に反映しつつある。これを繰り返すことで初品の寸法精度が次第に改善され、模型の修正回数や修正時間が削減できれば、短納期化をさらに加速できることが分かった。3Dプリンターによる新たな模型づくりを通じて、単体から小ロットの製造も可能になり、エネルギー分野や宇宙・航空分野への新規進出も期待される。製品の高度化による業容拡大も期待されている。

ターゲットはマーケットは発電プラント用ステンレス部品と舶用過給機である。短納期化が実現すれば、国内及び近隣諸国の市場への参入も現実的となる。対象分野は薄肉で寸法・形状の精度が求められる製品であり、国内でも収益性が期待でき、市場拡大とシェア獲得が見込まれる。