耐摩耗性の向上目的で製品の先端部分に超硬口－付品の試作と円筒研削盤の導入

従来はスパークプラグ製造過程のセラミック部分の粉末供給装置を受注していた。現在は売上の6割を占める大手メーカーのプラグ製造ラインの部品を納入している。車向けスパークプラグの受注が増えてきている。

スティール焼入れ品の先端部分に超硬をロー付けし、外径を円筒研削盤で研削し、内径はワイヤーカットで仕上げた。ロー付けは銀ローをワーク形状に切断し、超硬と鉄の部分に挟んでバーナーで熱して溶着させた。最初は位置ずれで精度に問題が出たが、ずれ防止の棒を中心に入れて固定することで解決した。円筒研削盤では外径テーパー部(60度)の研削を主軸を傾けて行い、外径と内径の研削で0.005mm程度の加工精度を出せるようになった。取り組みは、超硬の部分の設計変更と製図、銀ローとペーストの選択、試作品の開発、精度検査の最終確認テストの順に進めた。

試作品の充填キャップは、従来品に比べ耐摩耗性や先端の強度が数倍となり、耐久性が向上した。円筒研削盤の導入で、製造ラインのノンストップ化と短納期での生産が可能になった。研削を内製化したことで、ワンストップによる効率化と加工時間の短縮も実現した。これにより高品質と量産体制の確立が進んだ。

車向けスパークプラグの受注増に対応し、焼入れ後の円筒研削の内製化による効率化で納入単価を引き下げ、利益率の向上を図っていく。