生産スケジュール高密度化による短納期受注の拡大

当社は精密機械部品の加工、医療・化学分析機器の部品加工と組み立て、自動機や省力化機器の設計製作を行っている。自動車部品、光学部品、食品製造装置部品など取り扱う分野は広く、取引先は岩手県内外の約100社にのぼる。試作品から量産品まで毎月約6000点の部品を生産、管理している。

生産スケジューラ（生産スケジュール専用ソフト）を導入するにあたり、柔軟性、GUI操作による分かりやすさと見やすい画面、初期導入費用の安さの3点を選定基準とした。生産スケジュールを専門に開発している会社のソフトを選定し、自社で行っていた生産スケジュールをこのソフトに組み込んで想定通りの動作を確認した後、マスターデータの登録を始めた。本格運用には加工部品の70%以上にあたる約4000点の部品登録が必要で、工程順、使用設備、作業担当者、作業工数、材料、生産数、在庫数などを生産管理課で調査表にまとめて登録した。あわせて、生産スケジューラと既存の生産管理システムのデータを連動させるため、15年間稼働したAccessデータベースを最新のSQL Serverに切り替えて生産管理システムを全面改修し、処理能力も強化した。

約1年かけて部品のマスター登録を終え、生産計画の立案と工場での実運用が可能になった。各担当者が工場全工程の現在の状況を瞬時に確認できるようになり、納期厳守の意識が高まることが期待されている。機械設備の空き状況を詳細に把握できるため、短納期品の受注機会の喪失が減り、積極的な営業活動につながると見込まれている。今後は各機械の稼働状況から設備ごとの生産金額を可視化し、社員一人ひとりの作業量の把握にも役立てる予定である。

マスター登録は部品ごとに進めており、全部品の登録完了までには1〜2年かかると予想されている。登録完了後はスケジューラの本格稼働により、工場全体の納期厳守意識の向上や生産金額の可視化が期待される。