ＣＡＤ／ＣＡＭシステムの顧客との統一化と生産管理システム導入により、生産リードタイムを大幅に短縮し、受注と収益を拡大する計画

同社は創業以来30年にわたり金型の設計・製作を主力事業としており、自動車用防振ゴム金型、ホース金型、燃料電池車（FCV）向け高精度ゴム金型などを手がけている。主要取引先の一つは自動車用防振ゴムメーカーである。リーマン・ショック以降、自動車メーカーのコストダウンと新型車開発期間の圧縮が特に顕著になり、同社のような二次サプライヤーにも影響が及んでいた。

取引先の防振ゴムメーカーと同じCAD/CAMシステム（TOPSOLID）を導入し、データを共有できるようにした。設計と加工という金型の重要基盤技術を、熟練技術者の経験に頼らずデータベース化した。加工技術では高速ミーリングの技能を形式知化し、データベース化を進めた。生産管理には従来の生産管理ソフトに加えて、バーコードを読み取るハンディターミナルを導入し、作業工程を管理するシステムに切り替えた。導入時には同社独自の生産管理手法を提供してデータベース化し、本社工場と小牧工場を含む3拠点の進捗をリアルタイムで確認できる体制を構築した。

CAD/CAMシステムの導入により、取引先とデータを共有できるようになり、データ変換ロスによる再作図の作業が省かれた。これにより短納期対応力が高まった。生産管理システムの導入により、3拠点の進捗をリアルタイムで確認できるようになり、生産計画の先行期間も大きく延びた。設計と加工の技術をデータベース化したことで、熟練技能への依存が減った。

2年後に新工場を建て、3拠点を1カ所に集約する計画である。短納期対応力を武器に受注を拡大し、3年後には売上高を現状の1.5倍、営業利益を2倍に伸ばすことを目標としている。