建築鉄骨加工における生産プロセス高度化と短納期・コスト圧縮による新規受注の実現

鉄骨製作では、切断と穴あけを行う前工程から作業が始まる。当社は前工程の多くを外注に頼っており、外注費に加えて大型トラックでの搬送費もかかっていた。そのため、最初の一次加工段階の効率化とコスト削減を目的に内製化を図ることにした。

外注に依存していた切断と穴あけの前工程を内製化するため、CADデータと連携できるNCドリルマシンとバンドソーを導入し、両設備による生産ラインを構築した。CADデータからNCデータへの変換ソフトも導入し、図面から機械への転記作業を減らした。これにより転記ミスなどのヒューマンエラーを極小化した。切断と穴あけ処理のスピードも大幅に向上した。

外注先の繁忙期や閑散期に左右されず、切断と穴あけの加工工程を自社で確立できた。導入した設備により加工スピードが格段に上がり、前工程のリードタイムが半減した。その結果、次の工程へ効率よく移行でき、短納期化とコスト削減が実現した。CADとNCデータ変換ソフトの導入で転記ミスなどのヒューマンエラーが極小化し、品質も向上した。

製品を置く製品ヤードが不足しており、現在は必要面積の約半分程度しか確保できていないため、新しい工場の建設を視野に計画的に受注を拡大していく。東京オリンピック後の需要減少を懸念しつつ、オリンピック前に窓口を広げて新規受注先を増やしている。地元庄内からの仕事を確実にこなし、今後も溶接ロボットを増やすなどして次の加工段階の自動化を進める考えである。