生産スケジューラにより企業規模を超えた生産体制への革新と収益拡大を図る。

1963年にミシン部品の製造業として創業し、最新の機械設備と検査機器を導入しながら、高精度・高品質の切削加工を強みとしてきた。顧客からの信頼を得て、切削以外のレーザー加工、プレス加工、鍛造などの相談も受けるようになり、燕三条の協力工場に専門的な加工を依頼していた。2008年には「TAKEDA DESIGN PROJECT」を始め、文具などの製品を開発し、他業界との取引も生まれた。2010年には生産管理システム「ISO夢工場」を導入し、受発注や伝票、加工指示書の出し入れを簡単にして業務効率を高めていた。

ものづくり補助金を活用し、生産設備、作業者、外注先の状況を反映して最適化された工程計画を立案する独自仕様の生産スケジューラを導入した。工場内の各部署のコンピュータ端末からリアルタイムに情報を閲覧できるようにし、生産管理システムと紐づけた。バーコードを登録すると実績が自動で表示されるようにし、統計をグラフで示して不適切な工程計画を改善できるようにした。手が空いたスタッフを課を横断して別工程の作業に充てる運用を取り入れ、入力作業はほかのスタッフが教えながら徹底して習得させた。

紙ベースだったスケジュール管理がシステム化され、手書きからシステム作業へ移ったことで、スケジュールを組む人の手間がなくなり、その分の時間を作業に費やせるようになった。無駄を排除した計画づくりによって高い生産性と納期短縮が可能となり、作業時間も短縮された。入力作業も慣れによって時間が短縮され、業務効率化の土台が整った。

工場内の機械を増やすためのスペースが足りなくなってきたため、機械をたくさん入れられる新工場の建設を考えている。