顧客満足度向上の為、センサーネットワークおよび加工管理システム基盤の構築

当社は切削加工技術を軸とした精密部品の製造を行っており、品質・コスト・納期の3つの評価軸で品質改善を進めてきた。自社で定めた不良品発生率の目標に向けて試行錯誤を繰り返してきたが、データに基づく一歩踏み込んだ要因分析ができない状態だった。

CNC自動旋盤6台に、センサーとデータ収集装置を取り付け、切削油の温度、材料ロット（成分・曲がり）、刃物ロット（素材）、機械設備の振動、室温・湿度、製品加工時の電流値や主軸負荷等のデータを収集できることを確認した。既存の生産管理システムと連携する生産・検査実績等のデータ入力画面を作成し、社内ネットワークとデータベースを構築した。平成28年11月にセンサーネットワークおよび加工管理システムを検収した。検証として、CNC自動旋盤の操作画面に表示される情報と分析サーバの情報を比較し、機械上のデータをサーバに正しく取得できていることを確認した。また、刃物損傷時の電流値データをもとに、刃物が損傷した際に機械を自動停止するシステムを構築した。

IT強化により、製品加工時に取得できる各種データの収集、データベースへの蓄積、任意検索・閲覧・分析が可能となった。刃物損傷以降の不良品の生産量を最小化できるようになった。データに基づく不良率の低下や最適加工条件の導出、切削刃物の寿命限界までの使用が可能となる見通しで、生産効率改善による品質・コスト・納期の向上が期待される。仮説検証による不良発生要因の追求や最適加工条件の算出は、データの蓄積が進んだ段階で実施する予定である。

データの収集・蓄積を進め、不良率の低下や最適加工条件に関連する指標の仮説検証を実施し、その結果をもとに具体的対策を現場にフィードバックする。現場での成果が確認できれば他製品群へ横展開し、将来的には協力会社とノウハウを共有して業界全体でデータを活用したものづくり品質の向上を目指す。