超音波プローブのサイズにマッチした成形機で生産効率を向上させたコストパーフォーマンスのよい部品製造の実現

主力製品は業務用無線機の筐体部分で、大手通信会社向けに納入している。納期、価格、品質に加え、一次・二次加工を手掛けることによる対応力や提案力で高い評価を得ている。業務用無線機に次ぐ新たな柱として、景気に左右されず成長が見込まれる医療機器分野に参入した。

電気式高性能射出成形機と射出成形品取出ロボットを導入した。医療機器の研究開発で得た技術と経験、ノウハウを活かし、金型・シリンダーの温度、射出速度、材料などの最適な条件を導き出した。材料を金型に注入する部分を小さくしたことで成形時間が短縮し、不良率が低減した。シリンダー内の材料滞留時間を短縮し、材料の熱分解と劣化材料の廃棄を大幅に減らした。産業用機械メーカーの研修に従業員を参加させ、成形技術の基礎・基本を習得し、社内教育を強化した。

超音波プローブ3,000セットの成形で、1セットあたり17秒、総加工時間は36時間短縮した。不良率は約1/3に減り、外注の内製化により収益力が向上した。金型設計から成形、印刷までを一貫して手掛ける提案力が評価され、他の医療関連成形品の新規受注にもつながった。教育強化により若手技術者の技術向上と熟練技術者の負担軽減が進み、人為的なミスも減少した。

超音波機器は2〜3年ごとにモデルチェンジされ、生産終了後10年間の部品供給があるため、安定した受注が見込まれる。モデルチェンジは寸法変更に留まることが多く、金型の設計・製作費用が低減して価格競争力がさらに向上する見込みである。