ＩｏＴ技術の活用による成形状態の見える化とフィードバック環境構築による ダイカスト生産ショップ全体の生産ロス低減と効率の大幅向上の実現

日東自動車機器株式会社は、自動車部品のアルミダイカスト（鋳造）、加工、組立までの一貫生産を行い、建設機械や事務機器などの部品や試作品を製造している。金型部門では社内でのメンテナンスや溶接修正に対応し、湯流れ解析ソフトを用いた提案型の体制をとっている。28年度補助事業でロボットを活用した自動化システムを開発し、不良を造らず後工程に流さない生産ロスの低減に取り組んできた。

ダイカストマシン19台すべてに1台ずつタブレットを新たに装備し、工場内全体にWi-Fi環境を整備した。作業員がタブレットで作業（ショット）数や生産数などを直接入力し、各マシンの稼働状況（稼働が止まっている時間など）は新装備のセンサーが自動で集積する。作業員にベトナム人も多いため、タブレットは日本語とベトナム語の2カ国語に対応させた。すべてのデータは独自のサーバで一括管理し、自動集計で生産数や不良品数を算出してグラフ化した。日ごと、部品ごと、マシンごと、月ごとの稼働状況を細部まで閲覧できるようにし、現場に大型モニターを設置して全社員がデータを閲覧できるようにした。

手書きで最長6日かかっていたデータ収集と集積が10分ほどで終わるようになり、時間短縮が目標の生産効率5％アップにつながると期待される。全社員がデータを閲覧できるようになり情報共有が進んだ。作業員から社長、経理、総務まで異なる部署が把握することで、それぞれのモチベーションアップや新たな発見につながっている。2022年までに不稼働時間の半減を目指している。

今回のシステムは社内外への展開も可能なレベルに達したと評価しており、今後はこのシステムに対する新たな市場や、システムを応用した新たな事業も視野に入れている。Wi-Fiシステムのデータ取得の安定性や現場作業員のタブレット操作スキルの向上など、改良と現場指導の徹底を図っていく。