新規引合時の敏速な試作加工及び自社の強みを発揮した低コスト加工技術の開発

創業から55年間、小径・中径のベアリング旋削加工を主体に事業を続け、独自の生産技術で品質とコストの優位性を築いてきた。主な用途は自動車やバイクの部品である。近年は自動車メーカーの現地生産が進み、顧客の軸受メーカーも海外へ進出して現地調達を加速度的に増やしている。そのため国内需要は減少し、同社も受注減の影響を大きく受けている。

既存の油圧単能機で加工していた小ロット品を、自動供給付きのNC旋盤を導入して加工する工程に切り替えた。既存設備での加工工程の優位性と課題を整理し、新規導入設備による加工工程と作業性・製品の流れ・有効スペースを考慮したレイアウトを設計した。新工程で実加工を行い加工条件を洗い出し、無人稼働を目標に安定した生産性を追求するとともに、切粉処理を改善して異常品の発生防止に努めた。導入後は連続稼働で日々の生産実績を把握し、コストの算出と課題の明確化を行いながら改善を続けた。試作加工は2案件で行った。

試作2案件では、NC旋盤加工と加工工程の変更により、注文から納品までのリードタイムが25日短縮された。工程変更により寸法バラツキが半減し、単工程で起きやすかった工程飛びの問題もなくなったため、保証体制も整えやすくなった。生産性は、旋削工程設備を7台から1台にまとめたことで面積効率と機械効率が高まった。

今回導入した設備による低コスト加工を広げ、ベアリング業界に限らず自動車部品や産業機械、医療機器、航空機関連など精密かつ異材質の部品が求められる市場へ参入する。試作した2案件はグローバルに市場が拡大しつつあるため、既存取引先への提案に加え、新規顧客の販路拡大を図る。将来は顧客ニーズへの迅速な対応力で受注を獲得し、効率化で生まれた余剰人員を新規受注に充てて雇用を拡大し、事業を広げる。