医療機器用精密板金部品の高精度加工方法確立による競争力の強化

配電盤や制御盤、電気機械器具の設計・製造を手がけ、エスカレータ外装からエレベータ乗り場周りなどの昇降機関係、システム制御関連、ボックス・カバー類、サイン、建築・土木系製作物まで事業領域は幅広い。新分野として免疫検査分析装置の板金部品製造に携わるきっかけは、関東の大手医療機器メーカーが2011年の東日本大震災を受けてBCP対策から九州に工場を建てることになり、現地での部品調達に同社が声をかけられたことだった。中国などアジアでの市場拡大により、受注台数は月間30台程度から増えはじめていた。

2014年12月にファインミクロンベンダー（曲げ加工機）を導入した。免疫検査分析装置の板金部品65品目の曲げ部品を試作し、曲げ加工1箇所の誤差が0.01mm以内となる最適な加工条件を探った。1回目の試作では57品目が目標の0.01mm以内に収まり、残り8部品は一級工場板金技能士が中心となって板金加工のノウハウを駆使し、改善を繰り返して加工条件を見直した。最終的に全部品で曲げ加工1箇所の誤差を0.01mm以内にできた。得られた最適加工条件はデータサーバに格納し、構築した管理システムどおりに運用する仕組みを整えた。加工時はバーコード付きの製造指示書のバーコードを読み取って加工条件を呼び出し、条件変更時もデータサーバに保存して次回生産時に最新条件を呼び出せるようにした。

生産技術の高度精度化により、曲げ加工の誤差を0.01mmまで抑え、プレス成型加工同様の高い繰り返し精度を実現した。これにより高精度で複雑な形状の板金部品を安定して供給できるようになり、他社との差別化と競争力強化につながった。加工条件を管理システムで運用できるため、量産時も高精度を維持し品質の安定化が可能になった。月間受注は約4倍に増え、新分野の医療分野への進出により新たな事業の可能性も広がった。

今後も受注量の増加が見込まれるため、さらなる生産能力の強化と自動化、ロボット化による人に頼る工程の効率化を課題としている。今回の検証ノウハウを基に、複雑で高精度な板金部品の設計提案やスムーズな量産体制の構築を進め、バイオテクノロジー研究分野への進出で事業領域を広げ、技術スタッフの雇用拡大と地域経済への貢献を目指している。