室戸海洋深層水製塩工場の高効率化と化石燃料の削減を目的とした設備投資

会社設立当初は流下ネット方式と天火による製塩で、製造量が少なく製造日数は約1ヶ月かかっていた。化石燃料を大量に消費するため製造コストも高く、会社を継続・発展させるにはエネルギー費用を中心とした製造コストの削減と生産性の向上が必須となった。当社は製塩に2段階濃縮を採用しており、一次濃縮の蒸気釜3台（1トン）と製塩用530L蒸気釜3台の計6台で製塩していた。

海水濃縮用蒸気釜の前段に逆浸透膜（RO膜）を導入し、エネルギーを使わずに供給海水の塩分濃度を3％から10％まで濃縮できるようにした。高知工科大学と協力し、従来の蒸気釜からヒートポンプ方式減圧濃縮装置への転換に取り組み、転換前後で成分が変化しないことを連続濃縮テストと成分分析で確認した。スケール（硫酸カルシウム）対策として、膜技術で硫酸イオンを除去する技術を開発し、食品製造機器専用の洗浄剤を用いた洗浄試験をメーカー試験機で行い、容易で確実なスケール除去を実証した。ヒートポンプ方式減圧濃縮装置を導入し、従来の蒸発釜3台（計2.4トン／日）の処理能力を4トン／日まで増やした。

ヒートポンプ方式減圧濃縮装置の導入で、燃料コストを削減しながら生産量も増やせた。濃縮水の処理能力が増え、製造量は1.7倍になり、安定的に製品を供給できる体制ができた。人材を商品開発や営業に振り向けられ、新たな雇用にもつながった。廃熱を利用した濃縮で大幅な省エネルギー化も実現した。

平成28年度は省エネ大賞にエントリーしている。今後は析出工程についても高知工科大学と基礎調査を行い、概ね5年後をめどにヒートポンプ方式減圧晶析装置の導入を目指す。使用電力の3分の1程度を自家発電で賄えるようソーラーパネルの導入も視野に入れている。