半導体市場の拡大に応えるファインセラミックス「切削加工技術」の高度化計画
株式会社ホーマ
成果溝加工と外形加工の工数 18日→5日
4軸制御マシニングセンタを入れた採択事例
同じ種類の設備を補助金で入れた採択事例92件です。新しい公募回から並べています。
納入先の人手不足に応え、鋼材の切削・穴あけを一貫加工で受注を1割増
広田鋼業株式会社
成果納入先業界の人材不足もあり、予想を超える受注がありました。
機械だけでは安定しない精密寸法を独自の検査治具で管理し、1,000台連続加工に
株式会社京浜サプライズ
成果超精密加工の水準で独自の検査治具による品質保証が顧客に承認されました。
多品種少量の部品加工に立型マシニングセンターを導入し、加工時間を短縮
小野精工株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果立型マシニングセンターの導入により、品質を維持したまま加工時間が短縮され、付加価値の向上につながりました。
加工時間が短い横型マシニングセンタを導入し、エアフィーダーを一括受注できる体制に
株式会社福島精工✓ 経産省などの認定・選定
成果導入した横型マシニングセンタによる試作で、従来機と比べて加工時間が短縮され、生産性の向上を確認しました。
木型の製作に時間と費用がかかった金型を、マシニングセンタで内製化
有限会社小松鋳型製作所
成果製造リードタイムの大幅な削減が実現しました。
熟練者頼みだった精密加工をCNC化し、加工時間を約5割短縮
藤井精密工業株式会社
成果高精度加工の制御が可能となり、要求される精度を安定して加工できるようになりました。
凹凸の穴開けを立型マシニングセンタに替え、加工時間13時間→2.25時間
株式会社鹿島製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果加工時間 13時間→2.25時間
断っていた増産依頼に応えるため横形マシニングセンタを導入、ほぼ24時間稼働
株式会社サンエー
成果一度に多数個のワークをセットできるようになり、パレットの自動チェンジによりワークの脱着時間を入れずにほぼ24時間稼働が実現しました。
既存顧客の入れ替えに応え、無線式の水位計・温度計を開発して約50式を納入
株式会社ショウエイ
成果2019年から、既存顧客の入れ替え需要で、無線式の水位計・温度計装置単体で約50式、遠隔システムとして販売しました。
寸法の検品に手間がかかっていたため、計測器を導入して検品時間を5分の1に
アイ・ディック株式会社
成果製品の検品時にかかる作業時間を5分の1程度に短縮できます。
パイプ加工の不良率3%前後を、高精度マシニングセンター導入で1%に
野村工業株式会社
成果不良率 3%→1%
外注頼みだった大型金型を内製化し、対応長さを3000㎜に拡大
エフテック株式会社
成果対応可能サイズ 2,000㎜（長さ）→3,000㎜（長さ）
複雑な部品加工の要求に、マシニングセンタ導入で工程削減と精度向上
株式会社密口精工✓ 経産省などの認定・選定
成果マシニングセンタの導入により多面加工が可能になり、工程削減と精度向上が実現しました。
加工の切粉を自動で除去する機械に替え、不良率を0.34%から0.1%に
池田工業有限会社✓ 経産省などの認定・選定
成果不良率 0.34%→0.1%
分電盤の一連の加工を、ロボット付きタレットパンチプレス機で連続化
一光電機株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果ロボット機能付きタレットパンチプレス機の導入により、穴開け加工から一連の加工までが連続して行えるようになり、生産性と品質が向上しました。
熟練工の手作業加工を立型マシニングセンタで機械化し、高精度で連続生産
梅本工業株式会社
成果熟練工が手作業で1つ10分程要していた加工が、機械化により大幅に短縮されました。
外注頼みの大型部品を大型マシニングセンターで内製化し、段取り時間を短縮
有限会社Ｍ・Ｔ・Ｓ
成果段取り作業が簡素化され、その時間を加工作業に充てられるようになり、段取り時間の短縮と工数削減が可能になりました。
研究機関の短納期・高精度の試作要望に、マシニングセンターを導入し生産性10%アップ
株式会社汎用✓ 経産省などの認定・選定
成果全体的に生産性が10%アップした
鉄道模型用治具製造における生産プロセスを革新する事業
有限会社近藤製作所
成果粗加工〜仕上げ加工工数 150分→90分
治具部品を外注から大型マシニングセンターで内製化し、全工程を社内で完結
日本電針株式会社
成果大型マシニングセンターの導入により、治具の部品を社内で製作できるようになり、設計から製造までの全工程を社内で完結できるようになりました。
医療用バルブの製造工程を電動ダイカストマシンなどで改良し、製造時間を短縮
有限会社大原工業✓ 経産省などの認定・選定
成果ダイカスト成型の工夫や機械加工時間の短縮、検査方法の工夫により、製造時間が短縮されました。
アルミ加工の精度と生産性を上げたく横型MCを導入し、1人で複数台を担当
光基工業株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果主軸回転数が最大1万5000回転の横型MCを導入
放射線撮影装置部品のスリット幅を0.5mmから0.2mmへ高精度化
株式会社S h i n S e i
成果スリット幅精度 0.5mm→0.2mm
外注していた切削工程をマシニングセンタで内製化し、稼働率を100%から150%に
株式会社北村鉄工所
成果マシニングセンタの稼働状況 100%→150%
熟練職人頼みだった高精度加工をMCで若手にも可能にし、加工時間を25%削減
水谷精工 株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果新たに導入したMCにより、従来は熟練職人が古い切削機械で苦労して仕上げていた加工精度0.005mmを、若手技術者が安定して出せるようになりました。
外注に頼っていた高精度部品を内製化し、寸法誤差を0.02mmから0.005mmに
ウダカエンジニアリング株式会社
成果寸法誤差 0.02mm→0.005mm
複数台の加工を1台のCNCフライス盤に集約し、売上を30%程度向上
株式会社司製作所
成果売上も30%程度向上している
削りにくい素材の加工に困り、マシニングセンタで切削を高能率化し、製造時間を48%短縮
株式会社金城精機✓ 経産省などの認定・選定
成果製造時間を48%短縮
難削材の精密加工を超音波ユニットで内製化し、4素材で加工条件を確立
プラスエンジニアリング株式会社
成果超音波ユニット搭載のマシニングセンタによる試作で、加工効率の大幅な向上を確認しました。
分割加工を高精度マシニングセンタに集約し、リードタイムと原価を削減
株式会社四釜製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果高精度マシニングセンタの導入により工程を集約したことで、リードタイムと原価がともに大きく削減できました。
外注していた機械加工をマシニングセンタで内製化し、効率と精度を向上
株式会社 ヤハタ
成果マシニングセンタの導入により、ワンチャックで三次元の機械加工ができるようになり、作業効率と加工精度が格段に向上しました。
従来加工で時間のかかる親子ドアをNC加工機で製作、108時間から22時間に
有限会社シー・アンド・シー
成果親子ドア3台の製作時間 108時間→22時間
外注頼みの部材を、NCフライススーパーミルで内製化し納期短縮
株式会社理工社
成果ステンレス製部材の試作により、ワークロール部材の完全内製化と自動加工が可能になりました。
外注していた加工をマシニングセンタで内製化し、年間数百万円のコスト削減
株式会社キョーワハーツ✓ 経産省などの認定・選定
成果マシニングセンタの導入により外注していた加工を内製化でき、年間で数百万円のコストダウンにつながりました。
再生医療研究の推進につながる、加工部品の高精度化を実現する生産体制の確立
ハマノ精機株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果寸法精度は目標をクリアし、加工部品の要求精度に対応できるようになりました。
薄肉の航空部品を自社開発の油圧チャック付き生産ラインで製作し受注増
株式会社由紀精密
成果薄肉で真円度の高い航空部品を製作できる生産ラインが整い、航空関連部品の受注を伸ばしています。
組合せ前の5工程を1工程にまとめ、加工時間を54%短縮
株式会社 諏訪田製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果組合せ前の加工の工程数 5工程→1工程
既存の4軸マシニングセンタでアンダー形状加工を可能にし、断念していた依頼も受注
株式会社カワベ✓ 経産省などの認定・選定
成果アンダー形状加工が全加工で可能になり、これまで断念していた依頼も受けられるようになりました。
産業用ロボット部品をマシニングセンタで無人加工し、工数48%以上削減へ
株式会社エスケー精工✓ 経産省などの認定・選定
成果加工工数の48%以上削減を目指す
新規製品の鋳造後加工をCAD/CAMで革新し、サンプル納期を短縮
株式会社宮坂ダイカスト✓ 経産省などの認定・選定
成果新規製品サンプルの納期を短縮しました。
段取り替えが多い長物加工を円テーブル付き機で対応し、段取り替え時間を40%削減
株式会社プラポート✓ 経産省などの認定・選定
成果ワークセット時間 120分→20分
チタンなど難削材の加工を高速マシニングセンターで高精度化し、新規顧客を獲得
株式会社衣川製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果高精度化により、エレクトロニクス関係と医療機器関係の両方で新規の顧客が増えました。
長尺品の加工を機械導入で解決し、加工可能長を600mm→800mmに
株式会社 ピーエスピー
成果加工可能な材料の長さの上限 600mm→800mm
ピン穴加工の精度不足を、マシニングセンター導入で公差±0.01mmに
株式会社 アイ・エム・ジー
成果寸法公差 0.02mm→0.01mm
外注に頼っていた金型データを内製化し、新作金型の製作を25日から13.5日に
枚岡合金工具 株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果新作金型の製作リードタイム 25日→13.5日
手動の角度替えを4軸加工に替え、マシニング工程を6工程から1工程に集約
青山シャフト工業株式会社
成果マシニング加工の工程数 6工程→1工程
津波に備えた汚水の入らない空気弁を、立形マシニングセンタで量産化
株式会社明和製作所
成果立形マシニングセンタの導入により、汚水流入防止機能付空気弁の量産が可能になりました。
大型アルミ鋳物の量産準備を、3Dプリンターとプラモデル方式で1日に短縮
真辺工業 株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果量産立上工数（量産検証日程） 3か月→日→1か月→日
4軸加工を内製化し、一貫生産の要望に応えて受注機会ロスを解消
有限会社 澤工作所
成果4軸加工を内製化したことで、取引先の一貫生産の要望に応えられるようになり、受注の機会ロスが解消されました。
外注していた加工を立形マシニングセンターで内製化し、主軸の回転数を3倍に
株式会社 葉山ヒューテック
成果主軸の回転数 1倍→3倍
横型マシニングセンタで大型ポンプを高精度加工し、約20%安い価格に
株式会社原ノ町鉄工✓ 経産省などの認定・選定
成果顧客ニーズである公差20μmの加工精度で大型ポンプが製造できるようになりました。
難しい部品加工の短納期化へ、高精度マシニングセンタと自社設計の治具を導入
株式会社ツクバ
成果この数年で約4%の増加が図られています。
温度で狂う加工精度を温度制御機付きマシンで安定化、変化量0.01mmに
岩手鋳機工業株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果加工精度の精度変化量（1日あたり） 0.03mm→0.01mm
高精度部品の加工に縦型マシニングセンタを導入、ステンレス加工を15%短縮
有限会社鈴大工業✓ 経産省などの認定・選定
成果ステンレス加工で15%の時間短縮
クレーンで吊る大型製品もマシニングセンタで加工し、受注の幅を拡大
富士工業株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果クレーンでつらないと持てないような大きい製品の加工も始めており、大型製品や長い製品にも対応できるようになって受注の幅が広がりつつあります。
大型ワークに対応できず、マシニングセンタ導入で加工時間を約20%短縮
大蔵精機株式会社
成果マシニングセンタの導入により、現状の市場要求に応えられるようになりました。
溝加工の工程を立形マシニングセンターに集約し、完成までの時間を約60%短縮
有限会社藤橋歯車鉄工所
成果スプライン溝とカム溝の加工を新工程で行えるようになり、仕上がりの精度を上げつつ加工時間も短縮しました。
丈決め工程に横型マシニングセンターを導入し、加工時間を15分から5分に
磯上歯車工業株式会社いわき工場✓ 経産省などの認定・選定
成果1本あたりの製作加工時間 15分→5分
手作業の金型加工をマシニングセンタで自動化し、合計加工時間を130分から80分に短縮
有限会社須藤工機製作所
成果合計加工時間 130分→80分
加工時間が長い鋳造模型を軟質樹脂で作り直し、命数5000ショット以上に
吉川化工 株式会社
成果5000ショット以上の命数を有する模型を開発することができた
加工時間がかかる不凍水抜栓を設計変更し、部品点数を3点から1点に
株式会社竹村製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果部品点数 3点→1点
断線しやすいセンサーを新たな取付方法で安定固定し、立形マシニングセンタを導入
株式会社ミツギ
成果熱電対センサーの新たな取付方法により、断線しやすい材質のセンサーでも断線リスクを避けて安定して取り付けられるようになりました。
金型製作をマシニングセンターで社内一貫生産に、リードタイムを2分の1程度に短縮
株式会社名古屋モウルド✓ 経産省などの認定・選定
成果リードタイムは最大で2分の1程度まで短縮できました。
測定ムラを三次元測定器で解消し、熟練技術を数値化して精度を保証
株式会社山内製作所
成果三次元測定器の導入により、これまであった測定ムラはなくなり、職人の熟練技術や製作ノウハウを数値化して正確に精度を保証できるようになりました。
2台5工程の加工を大型マシニングセンター1台に集約し、工程数を3工程に
株式会社シンセラ
成果工程数 5工程→3工程
手作業の仕上げを工程統合で減らし、不良発生を5個から2個に
有限会社 広精機製作所
成果不良発生個数 5個→2個
磨きレス加工の高精度機で、金型の磨き作業を125時間から30時間に
高橋鉄工株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果精度（誤差） 5μm→1μm
食品サンプルの型づくりを3Dスキャナーと内製で速め、製作期間を短縮
株式会社ヤナギヤ
成果食品型の製作期間が短くなり、3Dスキャナーとマシニングセンタによる内製で型づくりを速めました。
多品種・小ロットの加工に立形マシニングセンタを導入し、複合加工時間を約1/2に
有限会社田中製作所
成果複合加工の加工時間が旧設備の約1/2にまで短縮
従来の3軸を超える4軸同時加工機を導入し、加工時間を60%短縮
株式会社公精プラント✓ 経産省などの認定・選定
成果加工スピードは概ね60%の短縮、中には90%短縮できるものもある
外注していた前工程を内製化し、マシニングセンターで一貫製造体制を構築
ネクサスプレシジョン株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果前工程を内製化したことで後工程までの一連の流れが構築でき、社内製造体制が整いました。
放電加工に頼る高硬度鋼の加工をマシニングセンターの直彫りに替え、時間を約75%短縮
大研工業株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果超硬度鋼の粗加工で従来の放電加工より30%の時間短縮を図れる見込み
段取り替えに時間のかかる加工をマシニングセンターに替え、加工時間を44秒に短縮
秋田渥美工業株式会社
成果加工時間 50秒→44秒
長尺鋼材の加工を専用機1台に集約し、2～3工程を1か所で
株式会社シラヤマ
成果新たな鋼材加工機と工場内機械の最適レイアウトにより、第一工場に効率のよい製造ラインを構築できました。
放電加工を高速切削に替え、試作の製作時間を53%削減
株式会社豊田製作所
成果電極が不要となる電極レス加工が実現し、試作品の検証を行った顧客の自動車メーカーから高評価を受けて正式採用となりました。
外部委託の試作を自社化し、開発期間を3分の1に短縮
株式会社諏訪田製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果外部委託していた従前と比較すると、3分の1まで期間短縮できました。
2面加工の工程を1回に減らし、コントロール付きニータイプフライス盤で短納期化
大和エンジニヤリング株式会社
成果単品部品の一貫加工技術の構築により生産プロセスが強化され、鉄及びアルミ素材の部品で短納期化とコストダウンが実現しました。
外注頼みの金型をユニット交換式金型とMCで内製化し、内製化率を3割から6割に
株式会社ウチダ製作所（旧：有限会社内田製作所）
成果金型内製化率 30%→60%
熟練者の手作業の金型を三次元スキャナーで自動化し、完成までを3日から1日に
クラウン工業株式会社
成果金型原型作製時間 10時間→0.5時間
専用機より低投資で多品種の試作を支え、製作時間を約50%短縮
株式会社ハマダ✓ 経産省などの認定・選定
成果試作開発システムの構築により製作時間が約50%短縮され、製造コストも50%以上改善されました。
多品種小ロットの短納期化に、マシニングセンターで高速加工し主軸回転速度が最大10倍に
有限会社天野鉄工所✓ 経産省などの認定・選定
成果主軸回転速度 1倍→10倍
海苔の細胞をつぶさず裁断する刃物を製造し、等級と単価の向上を実現
大川精工株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果従来品と比べて切れ味が増し、海苔のツヤがよくなったことで、海苔の等級や単価が上がる効果が口コミで評判となりました。
熟練者頼みの金型設計を3D化し、設計の8〜9割に広げ若手7名採用
有限会社永井製作所
成果設計の8〜9割が3Dに。加工精度が上がり、工数と納期が短くなりました。7名を採用し、平均年齢が40代に若返りました。
プライヤーの加工をマシニングセンタで効率化し、1人当たり日産2.4倍に
株式会社シオダ
成果1人当たり日産2.4倍の加工が可能となり、生産性の向上によるコストダウンを実現した。