長尺品の加工を機械導入で解決し、加工可能長を600mm→800mmに
株式会社 ピーエスピー
成果加工可能な材料の長さの上限 600mm→800mm
5軸制御マシニングセンタを入れた採択事例
同じ種類の設備を補助金で入れた採択事例194件です。新しい公募回から並べています。
ピン穴加工の精度不足を、マシニングセンター導入で公差±0.01mmに
株式会社 アイ・エム・ジー
成果寸法公差 0.02mm→0.01mm
外注に頼っていた金型データを内製化し、新作金型の製作を25日から13.5日に
枚岡合金工具 株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果新作金型の製作リードタイム 25日→13.5日
試験片の加工と免震装置の製造を、新型マシニングセンターで効率化
扶桑機工 株式会社
成果新しい門型MCと縦型MCの導入により、高速で正確な加工が可能になり、技術の伝承が容易に進みました。
複数回の段取りが必要だった高圧継手の外周加工を、3次元加工機で1工程に
有限会社美吉野鉄工
成果複数回のチャッキングが必要だった工程が1工程で対応できるようになり、加工精度を飛躍的に向上させることができました。
大型アルミ鋳物の量産準備を、3Dプリンターとプラモデル方式で1日に短縮
真辺工業 株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果量産立上工数（量産検証日程） 3か月→日→1か月→日
建具1枚に4～6回必要だった段取り替えを5軸加工機で不要に、内製化も実現
株式会社平山
成果段取り替え回数（建具1枚あたり） 4回→1回
外注のアルミ加工をNC加工機で内製化し、ミーリングを10分→3分に
株式会社 サワチカ
成果加工時間（1本あたりのミーリング加工） 10分→3分
大型金型の受注に対応できず、ワイヤ放電加工機を導入し加工速度が旧機比60%向上
株式会社 太平プレテック
成果各軸移動量（X方向） 350m→750m
受注増に対応するため5軸マシニングセンターを追加し、加工時間を0.5倍に短縮
株式会社ピーエヌ機電✓ 経産省などの認定・選定
成果加工時間 1倍（従来比）→0.5倍（従来比）
ジルコニア加工を歯科用CAMシステムで効率化し、製作本数を倍以上に
株式会社鹿児島ミリングセンター
成果歯科用CAMシステムと専用ソフトウエアの導入により、ジルコニア一枚当たりの製作本数が大幅に向上し、再製率も減少しました。
加工精度のばらつきを5軸マシニングセンタの導入で抑え、加工時間を約40%短縮
有限会社内山製作所
成果5軸マシニングセンタの導入により、ワークの再取り付けが不要となり、取り付け位置の誤差と加工精度のばらつきが解消に向かいました。
複数部品の冷却ジャケットを5軸制御縦型マシニングセンタで一体化し、水漏れを減らす
東北精密株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果従来は複数の冷却部品で構成されていた冷却ジャケットを一体化し、IN と OUT を一箇所にしました。
難しい部品加工の短納期化へ、高精度マシニングセンタと自社設計の治具を導入
株式会社ツクバ
成果この数年で約4%の増加が図られています。
傾斜穴加工の制限を5軸加工機で解消し、治具を6個から2個に
有限会社大和製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果治具数 6個→2個
小臼歯の白い被覆冠が作れず、CAD/CAM装置の導入で保険適用の製作が可能に
株式会社上神田歯研
成果保険で白い歯を実現し、これまで不可能だった小臼歯の被覆冠を製作できるようになりました。
ワイヤーカット放電加工機の導入で金型製作を100%社内化、短納期・低コストに
株式会社ザオウ製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果ワイヤーカット放電加工機の導入と加工データベースの運用により、金型製作を100%社内で行えるようになりました。
クレーンで吊る大型製品もマシニングセンタで加工し、受注の幅を拡大
富士工業株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果クレーンでつらないと持てないような大きい製品の加工も始めており、大型製品や長い製品にも対応できるようになって受注の幅が広がりつつあります。
大型ワークに対応できず、マシニングセンタ導入で加工時間を約20%短縮
大蔵精機株式会社
成果マシニングセンタの導入により、現状の市場要求に応えられるようになりました。
難削材や複雑形状の部品を5軸複合加工機で一貫加工し、後加工を不要に
株式会社西野精器製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果5軸複合加工機の導入により、3次元加工や複雑形状の部品加工が可能となり、後加工が不要になりました。
傾斜面の細い深穴をマシニングセンタで加工、ガイド穴の深さを径の4倍に
有限会社黒磯製作所
成果ガイド穴の加工深さ（加工径比） 3D→4D
段取りに手間のかかる加工を5軸加工機1台に集約し、段取り時間を約80%削減
株式会社NEテック
成果要求精度 5/1,000㎜→2/1,000㎜
手作業の金型加工をマシニングセンタで自動化し、合計加工時間を130分から80分に短縮
有限会社須藤工機製作所
成果合計加工時間 130分→80分
加速管セルの高精度化に向け、測定室を恒温空調で温度変動1℃から0.3℃に
株式会社森川製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果測定室温度の変動幅 1℃→0.3℃
インプラントの人工歯を精密・清潔に製作する工程を整え、患者のセット時間を10分以内に
株式会社センターラボ京葉
成果セット時間の短縮により、歯科医院での患者の待ち時間が減ったと喜ばれています。
細穴加工の対応が難しかったが、マシニングセンタ導入で0.2mmの細穴加工が可能に
株式会社トウト工機
成果高速スピンによる細穴加工で0.2mmの加工が可能になり、高真円度や平面度が求められる薄物加工も得意分野として強化されました。
複合加工機の導入でアルミ複雑形状部品を社内加工、売上比率0%から4%に
株式会社上田製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果アルミ部品の売上比率 0%→4%
加工時間が長い鋳造模型を軟質樹脂で作り直し、命数5000ショット以上に
吉川化工 株式会社
成果5000ショット以上の命数を有する模型を開発することができた
受注増に備え、5軸マシニングセンタで24時間無人稼働し生産量を2倍に
株式会社石金精機✓ 経産省などの認定・選定
成果生産量 1倍→2倍
手作業の穴あけを自動穴加工機に替え、縦桟16本の加工を143分から37分に
株式会社河島建具
成果縦桟16本の穴あけ加工にかかる作業時間 143分→37分
将来の需要増を見据えた、建築・橋梁作業用大型油圧ジャッキ生産体制の確立および新製品開発
和泉工業株式会社
成果加工時間（1台当たり） 5時間→3時間
砂離れの悪い金型を鏡面仕上げのHPM7材の組立式に替え、抜き勾配率を低減
株式会社 ザクシス ヤズ
成果砂型鋳造用金型の使用回数が飛躍的に向上し、砂型鋳造の生産性が高まる見込みです。
受注増に追いつかない部品加工を5軸マシニングセンターで強化、前年比60%増
ミナト光学工業株式会社
成果生産能力 360台/月→400台/月
手加工の超硬金型を自動加工に替え、金型同士のばらつきをなくす
オルガン針株式会社
成果従来は手加工で製作していた金型を自動加工で製作できるようになりました。
加工時間がかかる不凍水抜栓を設計変更し、部品点数を3点から1点に
株式会社竹村製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果部品点数 3点→1点
職人の技頼みだった複雑形状ゲージを5軸加工機で高精度に加工
渡辺精密工業株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果5軸加工機の導入により、航空機部品の複雑形状に対応したゲージを高精度に加工できるようになりました。
金型製作をマシニングセンターで社内一貫生産に、リードタイムを2分の1程度に短縮
株式会社名古屋モウルド✓ 経産省などの認定・選定
成果リードタイムは最大で2分の1程度まで短縮できました。
多品種の航空機部品を、パレット40個の生産システムで連続加工
株式会社磯村製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果同MCに置くパレットは40個
金型加工の段取りを5軸マシニングセンターで減らし、加工3日を1.5日に
株式会社明和製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果加工リードタイム 3日→1.5日
先進機械導入で加工の高効率化・高速化等の実現で製品の短納期化量産化体制の構築
株式会社 関西歯車工業社
成果機械の回転数 500回転/分→1,000回転/分
アナログ技工をCAD/CAM化し、ジルコニア補綴物の加工時間を180分から30分に
株式会社ツヤデンタル
成果ジルコニア補綴物の加工時間 180分→30分
大型プレーナーをサーボ制御で改良し、製作日数を352日から240日に短縮
有限会社丸龍商事
成果製作日数 352日→240日
外注していた大型歯車の加工を門形マシニングセンタで自社化し、一貫生産体制を構築
株式会社三和歯車✓ 経産省などの認定・選定
成果大型歯車の製造で、これまで外部委託していた加工を自社で行えるようになりました。
切粉で刃が傷むバルブ部品を高圧クーラント旋盤で加工し、売上を約3倍に
ＭＨ精工株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果バルブ部品の売上高 497万円→1,278万円
従来の300tでは数回に分けた大型の絞り加工を、1,000tで一度に
株式会社豊里金属工業✓ 経産省などの認定・選定
成果加圧能力 300t→1,000t
セット待ち時間をCNC増設で抑え、1日の仕事量を約25%向上
サンエスダイカスト株式会社
成果1日で約25%の仕事量の差が生じるようになった
対応困難だった形状の切削加工に、3次元切削機と段取り替え装置を導入
龍野コルク工業 株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果これまで対応困難だった形状の切削加工に対応できるようになりました。
切削が難しいジルコニアをCAD／CAM設備で加工し、耐久性の高い義歯を実用化
成果CAD／CAM設備の導入により製品開発の幅が広がり、新規のジルコニアアタッチメント義歯や高品質ハイブリットセラミッククラウンの生産が可能となりました。
外注していた球面加工をマシニングセンターで社内化し、製作コストを約3分の1に
株式会社菊水フォージング
成果球面切削工程製作コストは約3分の1に削減
2台5工程の加工を大型マシニングセンター1台に集約し、工程数を3工程に
株式会社シンセラ
成果工程数 5工程→3工程
試作品開発を内製化するためCNCルーターを導入し、製作コストと時間を削減
株式会社タテイシ広美社✓ 経産省などの認定・選定
成果対応可能な素材・デザイン・サイズや厚みが広がり、製作コストと時間が削減されました。
手作業の仕上げを工程統合で減らし、不良発生を5個から2個に
有限会社 広精機製作所
成果不良発生個数 5個→2個
食品サンプルの型づくりを3Dスキャナーと内製で速め、製作期間を短縮
株式会社ヤナギヤ
成果食品型の製作期間が短くなり、3Dスキャナーとマシニングセンタによる内製で型づくりを速めました。
熟練者頼みだった木工刃物の加工を、CAD/CAMの導入で短納期に
大亜ツール工学株式会社
成果生産性・効率・価格に優れた木工機械用刃物を開発しました。
中型部品の受注増に備え、横中ぐりフライス盤で高速・高精度・短納期化
有限会社天野鉄工所✓ 経産省などの認定・選定
成果横中ぐりフライス盤の導入により、中型部品の重切削、深掘り加工、多面加工を効率よく行えるようになり、高速・高精度・短納期化を実現しました。
義歯の製作工程をCAD/CAMで短縮し、標準納期を8営業日から6営業日に
ニューデンタルリサーチ株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果標準納期 8営業日→6営業日
外注していた大型・長尺品を、五面連続加工装置で内製化し納期を短縮
株式会社中村技研
成果五面加工技術により部品点数が減り、直角度・平行度の精度が向上しました。
H鋼などの立体物をレーザーで2次切断できる架台を導入し、受注を拡大
株式会社坂出スチール工業✓ 経産省などの認定・選定
成果売上目標 30,000千円→50,000千円
溶接で品質がばらつくインペラを、5軸マシニングセンタの1ピース加工に転換
株式会社ユタカ✓ 経産省などの認定・選定
成果1ピース加工によりブレードとディスク・カバーの溶接が不要になり、品質のばらつきが減って信頼性の高いインペラを製造できるようになりました。
孔開け加工の遅れを5面加工機で解消し、加工時間を約82.3%短縮
川之江造機株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果サクションロールセル製作日数 26稼働日→10稼働日
旧型機2台を新型マシニングセンタに替え、取付工具を30本から120本に
株式会社アテックス
成果取付工具数 30本→120本
加工工程を簡素化した装置で、ナット製造を7時間から4時間に短縮
株式会社森口鉄工所✓ 経産省などの認定・選定
成果ナット製造工程時間 7時間→4時間
外注していた前工程を内製化し、マシニングセンターで一貫製造体制を構築
ネクサスプレシジョン株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果前工程を内製化したことで後工程までの一連の流れが構築でき、社内製造体制が整いました。
失注していた急ぎの案件に、マシニングセンタを2台体制で対応し、売上1.5倍に
株式会社ＳＨＩＭＯ製作所
成果売上 1倍→1.5倍
放電加工に頼る高硬度鋼の加工をマシニングセンターの直彫りに替え、時間を約75%短縮
大研工業株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果超硬度鋼の粗加工で従来の放電加工より30%の時間短縮を図れる見込み
段取り替えに時間のかかる加工をマシニングセンターに替え、加工時間を44秒に短縮
秋田渥美工業株式会社
成果加工時間 50秒→44秒
熟練社員頼みの木型加工をNCモデリングマシンに替え、24時間の生産体制を構築
有限会社西坂工業所
成果24時間の生産体制を構築
医療用ロボット部品の加工を5軸マシニングセンタに替え、加工時間を30%短縮
株式会社タマテック✓ 経産省などの認定・選定
成果加工時間を30%短縮（仕上加工のみでは50%）
3軸機で届かなかった加工を5軸機で解消し、リードタイムを15%削減
株式会社辺見製作所
成果3軸機で生じていた工具の届かない問題や反転時の取付け誤差がなくなり、高品質な製品に仕上がりました。
放電加工を高速切削に替え、試作の製作時間を53%削減
株式会社豊田製作所
成果電極が不要となる電極レス加工が実現し、試作品の検証を行った顧客の自動車メーカーから高評価を受けて正式採用となりました。
外部委託の試作を自社化し、開発期間を3分の1に短縮
株式会社諏訪田製作所✓ 経産省などの認定・選定
成果外部委託していた従前と比較すると、3分の1まで期間短縮できました。
外注頼みの金型をユニット交換式金型とMCで内製化し、内製化率を3割から6割に
株式会社ウチダ製作所（旧：有限会社内田製作所）
成果金型内製化率 30%→60%
段取り替えの多い部品を5軸加工機で多面加工、1個430分を313分に短縮
山鉄株式会社
成果1個あたり加工時間 430分→313分
削りにくい金属の加工限界を把握し、航空機部品の隙間寸法を基準値内に
有限会社HIRANOMETALWORKS
成果隙間寸法は基準値0.15±0.02mmに対し、26年1月に基準値内に収まった
熟練者の手作業の金型を三次元スキャナーで自動化し、完成までを3日から1日に
クラウン工業株式会社
成果金型原型作製時間 10時間→0.5時間
熟練者頼みの工具加工を五軸マシニングセンターの無人化で夜間も連続運転
株式会社佐々木製作所
成果五軸マシニングセンターの無人化により夜間無人運転が可能となり、生産性が向上しました。
縮む素材の収縮率をデータ化し、機械で歯の被せ物を高精度に製作
有限会社池嶋歯研
成果CAD/CAMの運用により高精度な補綴物製作が実現し、焼結収縮のデータベース化で制作工程の高精度化と省力化、短納期化につながりました。
CAD・CAMを導入し、液晶装置部品の設計・試作を社内で完結
タイム株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果社内で顧客の要望する製品の設計ができるようになりました。
多品種小ロットの短納期化に、マシニングセンターで高速加工し主軸回転速度が最大10倍に
有限会社天野鉄工所✓ 経産省などの認定・選定
成果主軸回転速度 1倍→10倍
産業用ロボットのアーム加工を工程分割で同時並行化し、月産5個を100個に
株式会社中島ターレット
成果アームの月産数 5個→100個
海苔の細胞をつぶさず裁断する刃物を製造し、等級と単価の向上を実現
大川精工株式会社✓ 経産省などの認定・選定
成果従来品と比べて切れ味が増し、海苔のツヤがよくなったことで、海苔の等級や単価が上がる効果が口コミで評判となりました。
協力会社頼みの納期を立型マシニングセンターで自社加工に切り替え
株式会社日本超特急部品
成果加工の精度とスピードが大きく上がり、機械の稼働率も高まりました。
熟練者頼みの金型設計を3D化し、設計の8〜9割に広げ若手7名採用
有限会社永井製作所
成果設計の8〜9割が3Dに。加工精度が上がり、工数と納期が短くなりました。7名を採用し、平均年齢が40代に若返りました。
手書きの生産情報をIT化し、夜間無人生産と検査時間削減を実現
株式会社岡村工機✓ 経産省などの認定・選定
成果多台持ちや夜間の無人生産ができるようになり、検査は1作業あたり約30分の時間削減になった。
血球分析医療機器の液漏れを超精密研磨で防ぎ、メンテナンス頻度を削減
瑞井精工株式会社
成果医療業界で順調にシェアを伸ばし、超精密研磨で液漏れをなくして血球分析医療機器のメンテナンス頻度を削減した。
外注に頼っていた金属軸加工を5軸加工機で内製化し、加工時間を14日から5日に
サンレイ工機株式会社
成果加工時間が14日から5日に減り、利益率の向上と短納期への対応につながった。
5軸加工機とICT・IoT環境を整え、加工時間を2/3に短縮し短納期を実現
有限会社高橋工業所
成果加工時間が従来の機械の2/3まで短縮し、競合他社には難しい低コストと短納期を実現した。
プライヤーの加工をマシニングセンタで効率化し、1人当たり日産2.4倍に
株式会社シオダ
成果1人当たり日産2.4倍の加工が可能となり、生産性の向上によるコストダウンを実現した。